28 сентября 2024
Виктория Загоровская, Алексей Трофимов
Журнал «Агротехника и технологии»
сентябрь – октябрь 2024Читать номер
Выращивание грибов в промышленных масштабах — одно из перспективных направлений сельского хозяйства. В России отрасль начала активно развиваться не так давно — после продовольственного эмбарго и закрытия импорта грибов из недружественных стран в 2014 году. А толчком для импортозамещения оборудования, технологий и средств производства послужили санкции, введённые ЕС в отношении России. О том, как сегодня меняется отрасль грибоводства, журналу «Агротехника и технологии» рассказали эксперты и участники рынка
Положение у производителей грибов с точки зрения последствий, которые возникли в результате введения санкций в отношении России, не уникальны, поскольку они оказались в таком же положении, что и другие производители, которые работали на импортном оборудовании, отмечает эксперт Алюминиевой ассоциации Андрей Функ. При этом он выделяет две главные проблемы, с которыми столкнулись участники рынка, — отсутствие посевного материала (мицелий) и оборудования.
По данным Алюминиевой ассоциации, 90% выращиваемых грибов в России — это шампиньоны. Остальные виды грибов — вёшенка, шиитаке, иринги, эноки, ежовик выращиваются в небольших объёмах, поэтому говоря о грибоводстве нужно иметь ввиду именно промышленное выращивание шампиньонов, подчёркивает Андрей Функ.
Как рассказал эксперт, отправной точкой развития отрасли послужило закрытие импорта грибов из недружественных стран в 2014 году. В первую очередь, из Польши. В этот период, по оценке Алюминиевой ассоциации, Россия импортировала 60 тыс. тонн польского гриба ежегодно, что составляло 75% от общего потребления культивируемых грибов в России. Последовавшая вслед за этими событиями правительственная программа поддержки производителей овощей закрытого грунта (на тот момент грибные фермы относились к теплицам) позволила, по словам Функа, не только модернизировать устаревшие производства благодаря возможности получать льготные кредиты по ставке от 3 до 5%, но и повысила инвестиционную привлекательность такого рода бизнеса даже для непрофильных инвесторов.
«Основная часть проектов была реализована в 2016—2018 годах. Поскольку собственные технологии выращивания были либо утеряны, либо устарели, новые проекты строились по голландской технологии возделывания гриба в закрытых камерах с 6-ти недельными циклами (когда полный цикл от закладки компоста в камеру до его выгрузки составляет примерно шесть недель). Такая технология является мировым стандартом по выращиванию гриба», — отметил он.
Как рассказал Олег Логвинов, соучредитель компании «Грибная Радуга», до недавнего времени Россия производила лишь 10% потребляемых шампиньонов. Ситуация начала меняться относительно недавно, в 2016 году, когда грибоводством вплотную занялись отечественные производители.
По данным «Грибной радуги», за 8 лет благодаря программе импортозамещения в России внутреннее производство шампиньонов выросло более чем в 14 раз, а доля импорта с 90% сократилась до 11%. При этом за указанный период потребление свежих шампиньонов выросло более чем в два раза.
Как считают представители компании, серьёзный рывок вперёд отрасль совершила именно с появлением на рынке курской «Грибной радуги». «К сегодняшнему дню создан не просто крупнейший в России грибной комплекс, а уникальный проект. Фактически, «Грибная радуга» — это первое в России и Европе грибное предприятие полного цикла», — заявил Олег Логвинов.
По его словам, «Грибная радуга» использует лучшие мировые технологии выращивания шампиньонов, поэтому работает по голландской технологии и на голландском оборудовании. Однако, добавляет Логвинов, с 2022 года голландцы не поставляют в Россию ни оборудование, ни запчасти к нему, ни своих специалистов. Это является проблемой, которая не даёт возможности многим производителям проводить плановые профилактические ремонты оборудования и развивать российский грибной рынок.
«Наши технические специалисты сейчас изучают производства оборудования для выращивания шампиньонов и производства компоста (грибного субстрата) разных стран. Мы ищем альтернативу голландскому оборудованию. Пока находимся в процессе», — поделился Олег Логвинов, подчеркнув, что импортозамещение оборудования пока остаётся сложным незакрытым вопросом.
На эту же проблему обращает внимание руководитель отдела растениеводства и грибоводства компании «Интерагро» Наталья Давыденко. Как замечает специалист, сейчас существует острая необходимость в выпуске специальных машин для грибной отрасли: для малых и фермерских предприятий такие машины есть, но для крупных производителей их нет.
Для производства шампиньонов нужны бункеры, дозаторы, загрузчики компоста, системы управления микроклиматом и ещё не менее 10 узлов линии. Для производства древоразрушающих грибов перечень необходимых машин другой, в частности, это миксеры для смешивания компонентов субстрата, стерилизаторы, автоматы для заполнения полипропиленовых банок для выращивания эринге, автоматов для инокулирования пакетов трёхфазным мицелием, линии фасовки субстрата.
Теоретически уровень импортозамещения оборудования для выращивания грибов, по оценке Андрея Функа, может доходить до 100%. Он уверен, что наши производители оборудования и фермеры имеют возможность выхода на полное самообеспечение. Вопрос только в экономике и времени.
Как рассказал Функ, в России есть производители оборудования и посевного материала, но, несмотря на высокие результаты, они всё ещё уступают импортным аналогам, так как большинство иностранных компаний создавали свои продукты начиная с 80-х годов, когда по всей Европе стало развиваться промышленное грибоводство в том виде, как мы его сейчас себе представляем. И пока будет существовать параллельный импорт, продолжает эксперт, выбор отечественных производителей будет падать на зарубежное оборудование и технологии, поскольку они дают более высокие и, что не менее важно, более предсказуемые результаты (так как апробированы по всему миру в разных климатических и производственных условиях). Ведь такого рода производства чувствительны ко всем видам нововведений (к новому оборудованию, технологиям, добавкам, расходникам и прочему), которые могут негативно повлиять на всю экономику производства, где средняя маржинальность по году редко превышает 20%. «Поэтому применение нового оборудования или технологии выращивания — чувствительная тема, в которой нет пространства для манёвра», — заключает эксперт, добавляя, что сегодня многие производители выстраивают работу на отечественных аналогах зарубежного оборудования.
В качестве примера он привёл компанию «GreeAL», которая в тандеме с экспертами Алюминиевой ассоциации успешно реализовала проект «Импортозамещение стеллажей и тележек для сбора грибов», на 100% соответствующих мировым стандартам, а по некоторым показателям значительно их превосходящим.
«Данные продукты являются основными технологическими элементами фермы. Они встраиваются в процесс автоматизированного производства и имеют срок службы более 30 лет благодаря высоким коррозионностойким свойствам алюминиевого сплава 6082. На данный момент абсолютно все компании в России и большинство партнёров в СНГ используют стеллажи для выращивания или тележки для сбора российского производства», — утверждает Функ.
Кроме того, добавляет он, был опыт поставки такого оборудования в Польшу, Францию и Венгрию, но из-за ограничительных мер международного рынка эта часть партнёров стала недоступна.
Между тем, генеральный директор «ШГ-2000» (Школа грибоводства) Александр Хренов обращает внимание на возникшие проблемы с запчастями на импортное специализированное оборудование для компостных цехов и камер выращивания. «Сейчас они везутся через третьи страны. Долго и дорого. Не все иностранные производители готовы рисковать продолжать работать с Россией», — сожалеет он.
При этом, эксперт отмечает, что возможность построить фермы для выращивания грибов с российским оборудованием существует. Но полный комплект машин для производства компоста в России пока никто не производит. «Дело в том, что потребность в них не большая и крупным машиностроительным предприятиям эта тема не интересна. Для производства таких машин нужны небольшие машиностроительные предприятия, способные выполнять штучные спецзаказы», — объяснил он.
Другой серьёзной проблемой стало введение ЕС санкций на поставку мицелия грибов в Россию. Как сообщил Александр Хренов, до этого импорт мицелия закрывал около 60% потребности, сейчас осталось только 10-15%. «Остальное закрывает российский мицелий. Но это пока пересев импортного. Своих сортов у нас нет», — констатирует он.
По данным Алюминиевой ассоциации, 90% посевного материала для грибов в Россию завозилось из Европы и Америки, в первую очередь, компаниями Amicel и Sylvan. Но с введением пятого пакета санкций этот вид товаров попал под ограничения к экспорту в Россию, поэтому, как рассказал Андрей Функ, со второй половины 2022 года российские производители мицелия начали наращивать свои производственные мощности, чтобы удовлетворить резко возросший спрос на внутреннем рынке.
Тем не менее, по его данным, поставки мицелия по параллельному импорту остаются на уровне 60%, остальной объём приходится на российского производителя «Сантана». «В ближайшее время они введут новые мощности, и мы на 80% будем обеспечены российским посевным материалом благодаря одному единственному производителю», — сообщил Функ.
Слова коллег подтверждает Олег Логвинов. Практически вся сырьевая база (торф, солома) для выращивания шампиньонов — это российское производство, а мицелий — «семена шампиньонов» — является исключением: он завозится из Европы. Поэтому с введением санкций, по его словам, все грибопроизводители столкнулись со сложностью не только ввоза, но и оплаты данного вида сырья.
«Предвидя эту возможность, мы заранее начали тестирование мицелия российского производителя и уже к моменту ввода санкций подкорректировали мицелий под свои требования и частично «разбавили» европейский мицелий российским. Также параллельно искали варианты поставок европейского сырья через другие страны. Это, конечно, увеличило его стоимость», — поделился Олег Логвинов.
Кстати, добавил он, раньше считалось, что импортный мицелий лучше по качеству, продуктивности и, соответственно, урожайности. Но из собственного опыта «Грибной радуги» можно сделать вывод, что мицелий российского производителя «Сантана» не уступает по качеству импортному.
Вместе с тем, Наталья Давыденко отмечает, что наши производители мицелия активно перестраиваются для того, чтобы обеспечить компании, специализирующиеся на выращивании шампиньонов. В частности, по её словам, в компанию «Интерагро» поступил ряд запросов на строительство и оснащение нескольких предприятий по производству мицелия в России.
В свою очередь, Александр Хренов указывает на ещё один позитивный тренд: если раньше импортные питательные добавки для выращивания шампиньонов занимали 100% нашего рынка, то в 2023 году началось производство отечественной добавки, которую сейчас используют 60% российских ферм.
Грибная индустрия Китая
По данным участников рынка, китайская грибная индустрия достигла пика своего развития, доведя уровень потребления грибов в стране до более чем 20 кг в год на человека. Больше всего в Китае в 2022 году вырастили шиитаке — почти 13 млн тонн, затем идёт древесное ухо — 7,5 млн тонн. Объём производства вёшенки составил 6 млн тонн, шампиньонов — 1,5 млн тонн.
Китай является самым крупным производителем грибов в мире, подтверждает Наталья Давыденко, добавляя, что в Поднебесной есть завод по производству шампиньонов с объёмом 156 тыс. тонн. Для сравнения, продолжает она, это количество производится в России всеми предприятиями вместе взятыми.
Причина в том, продолжает Давыденко, что в нашей стране потребление древоразрушающих грибов, таких как вёшенка, эринги, шиитаке, невелико: всего 4-5% от общего потребления грибов. Поэтому необходимо формировать культуру их потребления.
Самым крупным производителем этого вида грибов в России, по её словам, является комплекс «Зелёная Линия». Вместе с компанией «Каскад» они произвели в прошлом году 25% всей вешенки в России.
«Мы активно изучаем рынок Китая. Опыт Поднебесной в области производства древоразрушающих грибов колоссален, поэтому мы сейчас занимаемся налаживанием контактов в этой сфере», — подчеркнула Давыденко.
Как сообщил Александр Хренов, у китайцев есть отличное оборудование для выращивания древоразрушающих грибов, да и в целом вся инфраструктура для грибного бизнеса в Поднебесной хорошо развита. А вот современного оборудования для производства шампиньонного компоста у китайцев не много, обращает внимание эксперт, поясняя, что для них шампиньоны относительно новый гриб. «В Китае им серьёзно занялись только пять лет назад. И хотя оборудование для шампиньонов китайцы уже начали производить, оно пока не доведено до уровня европейского. Хотя некоторые варианты у них уже можно покупать», — считает он.
По мнению Андрея Функа, китайцы научились делать «железо» под копирку, но узкие технологические места всё ещё остаются камнем преткновения при выборе их как генподрядчиков.
Надо сказать, скептически к качеству китайского оборудования относятся многие участники рынка, считая его весьма сомнительным. Кроме того, они отмечают, что у поставщиков из Поднебесной отсутствует услуга сопровождения проектов и сервисное обслуживание.
В любом случае при выборе оборудования Андрей Функ рекомендует посещать реализованные проекты, которые имеют 5-7-летний опыт работы, так как кроме механической части необходимо учитывать технологию, которая отражается в том числе на урожайности, надёжности оборудования и производственной стойкости к патогенам.
Технологии и инновации
Рассуждая о том, какие решения позволяют сократить сроки выращивания грибов и повысить урожайность, Андрей Функ обращает внимание, что промышленное выращивание грибов — высокоинтенсивное производство. Как объясняет эксперт, гриб на промышленной ферме прибавляет за сутки 100% своего веса. Повышение урожайности достигается комплексом различных мероприятий от применения раздельного цвета униформы для работников до использования высокоэффективных питательных добавок в компост для роста гриба, при этом каждый производитель находится в постоянном поиске: в каком месте технологического процесса он может внести изменения для повышения результата.
«Например, многие производители переходят с шестинедельного цикла выращивания, дающего возможность снимать три урожая за одну загрузку камеры, на пятинедельный цикл, позволяющий получать всего два урожая за одну загрузку. Тем самым они увеличивают количество загрузок в год с более высокой средней урожайностью, так как каждый последующий сбор теряет половину объёма. То есть, если взять 100%-ю урожайность с трёх сборов, она распределится в пропорции 60%, 30% и 10%», — подсчитал Андрей Функ.
На этот же нюанс указывает и Александр Хренов. Сроки выращивания грибов сократить вряд ли возможно, замечает он, однако можно сократить циклы выращивания, уменьшив количество собираемых волн. Для этого, по его словам, нужно повысить урожайность с первых волн, добившись этого за счёт применения либо более селективного компоста, либо питательных добавок.
«Есть тонкости, с которыми сталкивается каждый грибопроизводитель, и каждый находит своё решение. При этом у всех производителей разные результаты работы: у одного урожайность 27 кг/кв м, у другого — 39 кг», — говорит Иван Попов, технический директор компании «Грибная радуга».
В этом нет ничего неудивительного, рассуждает он, ведь производство шампиньонов — сложный и ювелирный процесс. Так, например, «Грибная радуга» работает по голландской технологии, основным принципом которой является организация роста грибов в камерах выращивания на многоярусных стеллажах, загружаемых в начале каждого производственного цикла свежим грибным компостом.
Как рассказал Иван Попов, комплекс по выращиванию шампиньонов «Грибной радуги» состоит из компостного и грибного цехов, удалённых друг от друга на расстоянии 500 м, и цеха по производству покровной почвы. Первый предназначен для приготовления компоста и включает специальные бункеры, зал для смешивания, тоннели для пастеризации и кондиционирования компоста, холл для проведения операций по загрузке/выгрузке и лабораторию.
Грибной цех, продолжает он, состоит из камер выращивания и шокового охлаждения, а также склада-холодильника. Выращивание грибов производится на стеллажах в специальных камерах, в каждой из которых поддерживается автономный микроклимат. Всё вместе — это сложнейшее, автоматизированное биопроизводство непрерывного цикла.
«Выращивание грибов сегодня, безусловно, одно из самых высокотехнологичных производств в сфере сельского хозяйства», — уверяет Иван Попов.
Производство компании (грибное и компостное), по его словам, оснащено лучшим мировым оборудованием компании Christiaens Group (Нидерланды) и AgroProject. Оборудование Christiaens используется и в компостном производстве (линия смешивания для фазы 1 и оборудование для фазы 2 и 3), и как загрузочное оборудование в комплексе выращивания грибов.
Комплекс по производству покровной почвы «Грибная радуга», как сообщил Попов, оснащён оборудованием мирового лидера по производству установок для добычи и переработки торфа канадской компании Premier Tech. Производственная линия мощностью 120 000 кубометров в год предназначена для равномерного перемешивания по заданным соотношениям двух видов торфа (низинного с верховым) и дефеката, а также увлажнения продукта до нужной влажности.
«Мы активно развиваемся в сфере современных технологий. Используем автоматическую поддержку микроклимата и уровня освещённости. Автоматизированная подача покровной почвы и компоста сохраняет в норме микробиологические показали. Всё вместе — это сложнейшее, автоматизированное биопроизводство непрерывного цикла», — подчеркнул Иван Попов, отметив, что при выборе оборудования всегда очень важны надёжность и возможность состыковки с имеющимся оборудованием.
И всё же, в целом уровень автоматизации в отрасли пока невелик, говорит Андрей Функ. По его словам, сбор гриба на предприятиях производится вручную. Загрузка и выгрузка субстрата в камеры осуществляется при помощи оборудования с привлечением отдельной «бригады загрузки», которая состоит, как правило, из шести человек. В остальном сбор и транспортировка до линии упаковки — это ручной процесс. Самая же автоматизированная часть производств — это зоны упаковки и сортировки грибов, где на штат производственников в 800 человек может приходиться всего 10 сотрудников цеха упаковки.
При этом, как рассказал Андрей Функ, главной проблемой всех грибоводческих предприятий во всём мире является недостаток рабочей силы для сбора продукции. Поэтому большинство технологических новинок появляются именно в этой части производства (роботы по сбору, автоматический срез, подача и упаковка).
По его словам, несмотря на то, что проблема назрела давно, и есть готовые апробированные решения, всё равно они медленно внедряются в производства из-за дороговизны и трудностей обслуживания, что влечёт за собой необходимость повышения квалификации рабочего и обслуживающего персонала.
Неслучайно в России планировались четыре проекта от крупных агрокомплексов по строительству современных грибных производств полностью автоматического цикла, добавляет Функ, но они не были реализованы по причине неокупаемости при текущих условиях рынка.
Между тем, по его словам, одним из немногих проверенных способов увеличить производительность сбора гриба является применение автоматизированных тележек для сбора грибов, которые позволяют сборщику ехать по камере с нужной скоростью и на необходимой высоте, что регулируется посредством электромоторов с сервоприводом и управляется с пульта управления самим сборщиком. Тележки имеют два варианта исполнения — навесные и напольные. Выбор зависит от параметров стеллажей, габаритов камеры и бюджета покупателя. Оба варианта однозначно упрощают сбор, тем самым повышая его эффективность, уверяет Андрей Функ.
По оценкам западных производителей такого рода оборудования, на которые ссылается эксперт, применение автоматизированных тележек для сбора грибов повышает эффективность сбора на 8-15%, что в абсолютных цифрах не так много, но в период высокого сезона при кадровом голоде предприятий может стать спасительным фактором.
«В рамках реализации проекта по импортозамещению нашими партнёрами GrenAL было также разработано несколько вариантов автоматической тележки для сбора грибов по аналогу с голландскими и польскими производителями. Основной трудностью проекта был поиск надёжного партнёра по поставке качественных комплектующих привода и его управлению. В этом вопросе нам помогли партнёры турецкой компании, которая является мировым лидером в поставке такого рода комплектующих для производственной и автомобильной промышленности», — поделился Андрей Функ.
Как уверяет Иван Попов, минимизировать участие человека можно только за счёт использования механического сбора. Есть два вида механического сбора, поясняет он. Первый — когда комбайн срезает весь гриб с полки, при этом травмируя гриб. Поэтому данный гриб используется для консервации. Второй — когда робот является заменой человеку: выбирает определённый гриб, выкручивает его и обрезает. «Однако это очень медленный процесс и очень дорогостоящий. Поэтому пока не используется грибопроизводителями для сбора всего объёма нигде в мире», — признаёт Иван Попов.
В свою очередь, Наталья Давыденко рассказала, что существуют автоматизированные срезчики грибов, выпускает их компания в Нидерландах. Однако для их установки, объяснила она, необходимо предусматривать или два ряда полок с установкой транспортной группы у двери, или, если расположены четыре ряда полок, — дополнительную дверь. Второй вариант с дополнительной дверью дороже. По опыту Давыденко, необходимо также учитывать, какая система полива используется при производстве грибов. Для изготовления такой машины требуются точные чертежи установленной системы полива и ограниченная ширина полок. Вместе с тем, на первой волне обязательно прореживание плодовых тел вручную. «Полный процесс механизации сбора гриба, в частности шампиньона, пока не доступен», — констатирует она.
В то же время, продолжает Наталья Давыденко, процесс механизации выращивания древоразрушающих грибов экономически не оправдан в сегодняшних реалиях из-за их малого объёма. «Существуют механизированные линии мойки, сортировки и упаковки, они установлены на некоторых российских предприятиях. Но для дальнейшего расширения применения таких систем необходимо развитие отечественного производства. К тому же, все используемые автоматизированные линии сортировки и упаковки шампиньонов иностранного производства», — подчёркивает она.
Как замечает Александр Хренов, в производстве шампиньонов за последние 30 лет особых инноваций не появилось. «На Западе много говорят о роботах для сбора грибов, но пока разговоров и презентаций больше, чем ферм, где они используются. Однако они всё ближе к решению этого вопроса, который позволит снять проблему дефицита сборщиков шампиньонов», — уверен Хренов.
Кроме того, он рассказал, что для выращивания древоразрушающих грибов в Азии уже используется жидкий мицелий, а на больших фермах работают роботы манипуляторы. У нас же, по словам Александра Хренова, эта индустрия пока очень маленькая, поэтому всё производство идёт по старинке с большой долей ручного труда.
«В России роботов нет, и пока не предвидится. Это очень дорогие системы. Под их использование нужно строить фермы с новой планировкой», — заключает он.
Лидеры рынка и новые проекты
Несмотря на сложности, грибоводство в России развивается, запускаются новые проекты.
В числе действующих лидеров рынка Александр Хренов называет такие компании как «Воронежский шампиньон», «Грибная Радуга», «Агрогриб» и «Мастер Гриб». По его данным, вместе они производят 63% российских шампиньонов.
Так, например, за последние четыре года объём инвестиций в компанию «Грибная радуга», по словам Олега Логвинова, составил более 10 млрд рублей, а объём производства шампиньонов превысил 33 тыс. тонны в год. Доля рынка, которую сегодня занимает компания, по её оценкам, составляет около 24%.
«В основе этих достижений — передовые технологии, высококвалифицированные сотрудники и правильно выстроенные бизнес-процессы», — поясняет Логвинов, добавляя, что, не найдя качественного отечественного сырья, компания выбрала путь вертикально-интегрированного производства.
Кроме того, Александр Хренов сообщил, что «Воронежский шампиньон» строит новую ферму на Урале, чтобы не везти грибы на Урал и в Сибирь из Центральной России. Также небольшая ферма, которая будет полностью укомплектована российским оборудованием, строится Воронежским шампиньоном в Орловской области.
Как известно из открытых источников, в 2024 году один из лидеров российского рынка — компания «Мартин Групп» — реализовала крупный проект в Курганской области — «Уральские шампиньоны», где будут располагаться две площадки общей мощностью 12 тыс. тонн грибов в год.
«Особенностью новых проектов в отрасли является то, что это, как правило, производства закрытого цикла. То есть весь технологический процесс от сева до сбора проходит на одном предприятии или в рамках одной компании с несколькими технологическими площадками. Такой вектор развития ведёт к глобализации и контролю рынка несколькими игроками. Уже сегодня более 50% производств принадлежит двум компаниям: «Грибная Радуга» и «Мартин Групп». И я полагаю, что эта тенденция будет только усиливаться», — прогнозирует Андрей Функ.
